Modulmontage und Tests mit hoher Bestehensquote beim ersten Test

Was ist nötig, um die Herstellung von Netzbatterien vom Labor bis zur Gigafactory zu skalieren? Klicken Sie auf den Link und entdecken Sie die 7 Phasen eines Energiespeicherunternehmens.

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Im Jahr 2022 wurden 66 E-Fahrzeug-Plattformen auf den Markt gebracht, bis 2024 werden es doppelt so viele sein. Das Batteriedesign ist zunehmend entscheidend für den Erfolg der Plattform, allerdings finden Designänderungen viel später im Entwicklungsprozess statt. Lösungen für das Testen von Zellen, Modulen und Packs müssen schnell sein und verschiedene Formfaktoren innerhalb der gleichen Produktionslinie unterstützen. Aber allzu oft gehen Unternehmen in Serie, um die verschiedenen Formfaktoren und Spezifikationen von Batterien zu lösen. Mehrere Linien sind ineffizient und haben einen deutlich größeren Platzbedarf.

Die revolutionäre Entwicklung von Batterien zu bewältigen und gleichzeitig die Produktqualität zu gewährleisten, ist eine Herausforderung. Das Testen von Batterien ist keine simple Angelegenheit. Formfaktoren, Designelemente und Systeme ändern sich; sie sind nicht auf Dauer angelegt, und die Elektromobilität ist nur ein Anwendungsbereich für Batterien. Das Testen von Batterien erstreckt sich auch auf Strom, Netzspeicherung und mehr.

Die Branche der Elektrifizierung erlebt gerade eine spannende Zeit. Die Entwicklung der Batterien vom Design bis zur Herstellung ist keine leichte Aufgabe. Das einfache Aufeinanderstapeln von Batterien ist kein Modell, das sich skalieren lässt. Es gibt Formfaktoren und Designelemente, die nicht dauerhaft so bleiben, was erhebliche Hürden mit sich bringt. Ein skalierbarer, modularer Ansatz mit dem richtigen Partner ist entscheidend für den Erfolg. 

Die vergangenen zwei Jahre haben die globale Lieferkette stark strapaziert. Kurzfristige Lösungen reichen nicht mehr aus; die Rückverlagerung der Montage ist jetzt machbar und rentabel. Konsumgüterhersteller können jetzt die regionale Nachfrage mit einer flexiblen und digitalen Hochgeschwindigkeitsmontage bewältigen.

Manuelle Arbeiten bei Stilllegungs- und Modernisierungsprojekten sind aufgrund der hohen Expositionsraten und der gefährdeten Sicherheit nicht ideal. In diesem Bereich ist Innovation durch Automatisierung erforderlich. Automatisierung ist nicht nur möglich, sondern reduziert auch die Ausfallzeiten drastisch.

Konsumgüter und Industrieprodukte können in den USA montiert werden. In dieser hochgradig interaktiven Präsentation erfahren Sie, weshalb sich die flexible Hochgeschwindigkeits-Montageplattform Symphoni™ hervorragend für die schnelle Montage von Kleinteilen eignet. Anhand von Beispielen aus der Praxis erfahren Sie, welche Vorteile und Nachteile der Einsatz von Symphoni™ im Vergleich zu herkömmlichen Hochgeschwindigkeitsmontageverfahren mit sich bringt.

Die Automobilindustrie befindet sich in einer aufregenden Phase. Die Revolution der Elektrifizierung ist in vollem Gange, aber die Fahrzeughersteller stehen vor der Herausforderung, die nachgefragten Kapazitäten zu decken und die gleichzeitigen technologischen Veränderungen zu bewältigen. Erfahren Sie, wie ATS Industrial Automation weiterhin der bevorzugte Partner für die Montage und das Testen von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge ist.

Batteriemodule für Elektrofahrzeuge entwickeln sich in rasantem Tempo weiter. Chemie, Verpackung, Schweißen, Materialhandhabung, Software und vieles mehr machen die Verwaltung und Prüfung von Elektrofahrzeugbatterien zu einer komplexen Angelegenheit. Das effiziente Testen der Batterien muss sich ebenfalls weiterentwickeln, um der wachsenden Nachfrage und den technologischen Fortschritten gerecht zu werden. Flexibilität und Modularität müssen einfließen, und der Ansatz der Industrie für das Testen von Batteriemodulen muss sich drastisch ändern.

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