Optimierung der Herstellung von Automobilteilen durch digitale Integration

28. Mai 2025

Highlights der Fallstudie zur Herstellung von Automobilteilen

Unternehmen

Automobilteilehersteller

Branche

Automobil

Region

Europa

Kunde

Ein führender Tier-1-Zulieferer der Automobilindustrie, spezialisiert auf die Herstellung verschiedener Fahrzeugkomponenten.

Herausforderung

Bewältigung von Problemen in der Fertigung und Qualitätskontrolle bei der Produktion von Automobil-Vakuumpumpen

Ein großer europäischer Automobilteilehersteller stand vor einer erheblichen Herausforderung. Die Verantwortlichen mussten den Produktionsprozess für Automobil-Vakuumpumpen optimieren, doch aufgrund begrenzter Platzverhältnisse musste der Kunde die Teile schnell bewegen, um Ausfallzeiten und Betriebskosten zu minimieren. Das bestehende System verfügte zudem nicht über die digitale Integration, die erforderlich war, um die Produktivität zu steigern und die Qualität zu gewährleisten, während gleichzeitig drei neue Produkttypen hinzugefügt wurden – was potenziell zu Ineffizienzen und Problemen bei der Qualitätssicherung führen konnte. Ohne großen Pufferraum musste der Hersteller das neue System innerhalb von nur drei Wochen implementieren – anstelle der üblichen sechs bis acht Wochen –, um kostspielige Produktionsunterbrechungen zu vermeiden.

Die Automatisierungsexperten von ATS kombinierten umfassendes Wissen im Automobilsektor mit ihrer Erfahrung in Digitalisierung und Prozessoptimierung. Frühere erfolgreiche Implementierungen ähnlicher digitaler Lösungen für Automobilhersteller bildeten eine solide Grundlage, um die spezifischen Anforderungen des Kunden schnell zu erfüllen. Diese Expertise ermöglichte es ATS, mit der Entwicklung und dem Bau einer maßgeschneiderten Lösung zu beginnen, die sich nahtlos in bestehende Prozesse integrierte.

Lösung

Einsatz digitaler Werkzeuge zur Optimierung der Montage und Verbesserung der Produktqualität

Um dem Hersteller bei der Bewältigung dieser entscheidenden Herausforderungen zu helfen, entwickelte ATS eine umfassende Lösung, die fortschrittliche Automatisierungstechnologien mit digitalen Werkzeugen integrierte, um die Produktion von Automobil-Vakuumpumpen zu optimieren. Echtzeit-Datenüberwachung, vorausschauende Wartungsfunktionen und verbesserte Maßnahmen zur Qualitätskontrolle stellten sicher, dass die Linie effizient arbeitete und gleichzeitig die Produktqualitätsstandards eingehalten wurden.

Bei der Entwicklung dieser Lösung stieß ATS auf mehrere Herausforderungen. Eine davon war die reibungslose Integration in bestehende Systeme, ohne erhebliche Ausfallzeiten zu verursachen. Da nur begrenzte Zeit für den Aufbau der neuen Lösung zur Verfügung stand, nutzte ATS Systemzwillinge – fortschrittliche virtuelle Darstellungen kompletter Fertigungssysteme –, um die bestehende Linie zu simulieren. Dies zeigte digital, wie sich neue Produkttypen auf die Montage auswirken würden, bevor sie physisch in die Linie integriert wurden.

Darüber hinaus musste das Team die Komplexität der Konfiguration der digitalen Werkzeuge bewältigen, um die spezifischen Anforderungen des Herstellers zu erfüllen. Fachwissen in den Bereichen Digitalisierung und Prozessoptimierung war entscheidend, um diese Herausforderungen zu überwinden. Der Einsatz fortschrittlicher Automatisierungsprodukte und ein tiefes Verständnis der Branchenanforderungen spielten eine zentrale Rolle bei der erfolgreichen Implementierung der Lösung, der Beseitigung anfänglicher Ineffizienzen und der Bereitstellung eines skalierbaren Rahmens für zukünftige Verbesserungen.

Ergebnisse

Gleichzeitige Überwachung und vorausschauende Wartung für höhere Effizienz

Die Digitalisierung ermöglichte es dem Hersteller, enge Zeitpläne einzuhalten und Risiken während der gesamten Produktion zu minimieren. Durch den Einsatz von Systemzwillingen, um vor der Implementierung zu sehen, wie sich neue Teile auf die Montage auswirken würden, half ATS dem Kunden, die Ausfallzeiten um 60 % zu reduzieren.

Die digitale Lösung von ATS beschleunigte die Site Acceptance Tests (SAT) für den Hersteller erheblich und stellte sicher, dass der Produktionsprozess zuverlässiger wurde. Die Echtzeit-Datenüberwachung ermöglichte beispielsweise die sofortige Erkennung und Behebung von Problemen während der SAT, wodurch Zeit- und Arbeitsaufwand für die Tests reduziert wurden.

Die Funktionen für vorausschauende Wartung ermöglichten es dem Kunden zudem, unerwartete Ausfallzeiten von Anlagen zu minimieren, sodass das Bodenpersonal sicherstellen konnte, dass die Maschinen stets in optimalem Zustand für die SAT waren.

Darüber hinaus stellten neue Qualitätskontrollverfahren sicher, dass Produktkomponenten – sowohl bestehende als auch neue – durchgehend den Branchenanforderungen und den Standards des Automobilteileherstellers entsprachen. Dies verbesserte die Gesamtqualität der Produkte und senkte die Ausschussrate der Automobilteile-Montagelinie.

„ATS Industrial Automation konnte eine hochkomplexe Montagelinie übernehmen und durch virtuelles Inbetriebnehmen konsolidieren und optimieren, um eines unserer besten Hochfahrprogramme nach dem Stillstand zu liefern.“

Projektmanager, Planungsabteilung

Automobilteilehersteller

Jedes Automatisierungsprojekt ist einzigartig. Lassen Sie uns Ihre Herausforderungen kennenlernen und Ihnen zeigen, wie Virtual-Reality-Schulungen helfen können.

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