Virtuelle Inbetriebnahme zur Einhaltung straffer Zeitpläne in der Herstellung von Automobil-Batteriekomponenten

16. Oktober 2025

Highlights der Fallstudie zur Herstellung von Autobatteriekomponenten

Unternehmen

Hersteller von Automobilkomponenten

Branche

Automobil

Region

Global

Kunde

Ein führender europäischer Hersteller von Automobilkomponenten, spezialisiert auf Produkte wie Autobatterien, elektrische Antriebseinheiten und Brennstoffzellen.

Herausforderung

Bewältigung unerwarteter Sicherheitsanforderungen und logistischer Komplexität

Ein Hersteller von Automobilkomponenten stand vor erheblichen Herausforderungen bei der Entwicklung einer Linie für Batteriebauteile. Eine spät hinzugefügte Funktionsanforderung zur Verbesserung der Batteriesicherheit machte einen zusätzlichen Fertigungsschritt im Dosierprozess erforderlich. Diese Änderung erfolgte spät im Produkt einführungsprozess und drohte, das Projekt zu verzögern und Auswirkungen auf den Endkunden zu haben.

Zudem war die Linie durch komplexe Logistik gekennzeichnet, einschließlich zahlreicher Hin- und Rücktransporte zwischen den Stationen. Diese Abläufe mussten gründlich getestet und verfeinert werden. Ein enger Zeitplan und die Notwendigkeit präziser Abstimmung zwischen den projektbeteiligten Fachbereichen verstärkten die Herausforderung zusätzlich.

Lösung

Innovative Lösungen mit dem digitalen Zwilling und der virtuellen Inbetriebnahme

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, setzte ATS Industrial Automation auf eine umfassende Lösung basierend auf Digitaler Zwilling-Technologie und virtueller Inbetriebnahme.
Der digitale Zwilling ermöglichte ein virtuelles Abbild des Systems, um Logikabläufe und Materialflüsse ohne physische Prototypen zu testen, während parallel ein Team die Prozessentwicklung vertiefte.
Durch dieses simultane Engineering konnten Integrations- und Softwareentwicklungsarbeiten parallel stattfinden.

Ein globales Team von ATS‑Experten aus Deutschland, Kanada und den USA arbeitete rund um die Uhr zusammen, um kontinuierlichen Fortschritt sicherzustellen.

Die virtuelle Inbetriebnahme optimierte insbesondere die komplexe Logistik der Linie: Durch Simulation der gesamten Anlage konnten potenzielle Probleme frühzeitig identifiziert, getestet und gelöst werden.

Die Lösungen der Programmierer wurden anschließend im zentralen Systemzwilling integriert. Darüber hinaus nutzte ATS Illuminate™ Manufacturing Intelligence zur OEE‑Überwachung.

Selbst bei engem Zeitplan ermöglichte die virtuelle Inbetriebnahme kontinuierliche Tests und Anpassungen, während die physische Linie parallel gebaut und ausgeliefert wurde.

Ergebnisse

Termingerechte Ergebnisse durch virtuelle Inbetriebnahme

Dieser Ansatz – einschließlich simultanem Engineering – sparte über sechs Wochen Projektverzögerung ein und ermöglichte den termingerechten FAT.

Während die physische Linie gebaut und versandt wurde, lief der digitale Zwilling einen weiteren Monat wärend dessen Feedback aus dem FAT integriert werden konnte.
Die Integration von Illuminate™ im digitalen Zwilling war ein weiterer entscheidender Erfolgsfaktor. Illuminate™ visualisierte OEE Kennzahlen und zeigte klar, wie die Linie performte. Dies verhinderte Verzögerungen während der physischen Inbetriebnahme und stellte sicher, dass alle Zielkennzahlen erreicht wurden.

Das Ergebnis war eine effiziente Montagelinie, die nach Auslieferung sofort hochgefahren werden konnte – und dem Kunden eine hochwertige, termingerechte Lösung bot.

Erfahren Sie, wie virtuelle Inbetriebnahme eine Montagelinie für Batteriebauteile optimierte, über sechs Wochen Zeit sparte und einen pünktlichen Factory Acceptance Test ermöglichte.

Weitere Ressourcen