Fallstudien‑Highlights zu Brennstoffzellentests
Unternehmen
Hersteller von Batteriespeichersystemen (BESS)
Branche
Brennstoffzelle & Energiespeicherung
Region
Asien
Kunde
Ein führender Hersteller von Batteriespeichersystemen (BESS) mit Sitz in Südkorea, der sich auf die Produktion von Brennstoffzellen‑Motoren spezialisiert hat. Diese Produkte sind dafür ausgelegt, Dieselgeneratoren in verschiedenen Anwendungen zu ersetzen – darunter Krankenhäuser, Lebensmittelgeschäfte, landwirtschaftliche Betriebe und andere Einrichtungen.
Herausforderung
Bewältigung von Veralterung und Skalierungsproblemen in Brennstoffzellen‑Testsystemen
Der BESS‑Hersteller stand vor einer großen Herausforderung mit seinem bestehenden Brennstoffzellen‑Testsystem. Das Hauptproblem war die Veralterung der Messtechnik. Da viele Komponenten nicht mehr gewartet werden konnten, entstand ein erhebliches Risiko. Wenn kritische Teile ausfielen, hätte der Kunde mit längeren Ausfallzeiten und möglicherweise der Unfähigkeit, das System zu reparieren, rechnen müssen – mit potenziell schwerwiegenden Auswirkungen auf die Produktion. Darüber hinaus mussten die Verantwortlichen in der Fertigung von der Musterproduktion auf eine Kleinserienfertigung skalieren. Das modernisierte System musste zudem strenge Qualitäts‑ und Sicherheitsstandards erfüllen, um die Bediener zu schützen.
Der BESS‑Hersteller entschied sich aus mehreren Gründen für ATS Industrial Automation als Automatisierungspartner, darunter der Ruf des globalen Unternehmens für skalierbare, hochwertige Anlagen und besondere Liebe zum Detail. Mit umfassender Erfahrung in mechanischer und elektrischer Messtechnik waren die Experten von ATS bestens gerüstet, die komplexen Anforderungen an die Modernisierung des Brennstoffzellen‑Testsystems zu bewältigen. Die Fähigkeit des Automatisierungspartners, zuverlässige Lösungen bereitzustellen, die den nordamerikanischen Normen entsprechen, stellte sicher, dass das modernisierte System robust und effizient sein würde, während der Hersteller von der Musterproduktion zur Kleinserienproduktion überging.
Lösung
Eine umfassende Lösung für ein modernisiertes Brennstoffzellen‑Testsystem
ATS Industrial Automation entwickelte einen kundenspezifischen Ansatz zur Modernisierung des Brennstoffzellen‑Testsystems des Kunden. Dazu gehörte der Austausch veralteter Komponenten durch moderne Bauteile wie neue Ventile, Drucksensoren, Durchflussmesser und Temperatursensoren. Darüber hinaus ersetzte ATS die bestehenden Materialien des Systems durch Edelstahl, um Korrosion vorzubeugen und die Langlebigkeit der Ausrüstung zu erhöhen. Dieses Upgrade verbesserte die Zuverlässigkeit und Effizienz des Testsystems und ermöglichte es, einen höheren Durchsatz zu bewältigen und gleichzeitig Qualitäts‑ und Sicherheitsstandards einzuhalten.
Während der Entwicklung der Lösung musste ATS die Genauigkeit der Brennstoffzellen‑Testmaschine sowie der modernisierten Messgeräte validieren. Dies wurde mithilfe von Dauerlauftestmaschinen erreicht, die die Brennstoffzelle über einen bestimmten Temperaturbereich und Zeitraum betreiben, um die Leistungsabgabe zu überwachen. Das Team führte diese Tests über mehrere Tage durch, um spezifische Bedingungen – etwa ein Blackout‑Szenario – zu simulieren. Zudem integrierte das ATS‑Team erweiterte Sicherheitsfunktionen wie einen Sicherheitskreis, der das System im Notfall automatisch abschaltet.

Ein weiteres Highlight der Lösung waren die kundenspezifischen Steckverbinder der Brennstoffzelle. Diese gewährleisteten eine sichere, leckagefreie Verbindung, schützten die Kontaktstellen vor Verschleiß und steigerten gleichzeitig die Langlebigkeit des gesamten Systems.
Ergebnisse
Höchste Qualitätsstandards und Skalierbarkeit in der Brennstoffzellenprüfung erreichen
Der BESS‑Hersteller war äußerst zufrieden mit den Ergebnissen des neuen Brennstoffzellen‑Testsystems. Die Liebe zum Detail und das starke Engagement für Qualitätsstandards, die ATS unter Beweis stellte, waren entscheidend für die Bereitstellung einer robusten und skalierbaren Lösung, die den nordamerikanischen Normen entsprach.
Nachdem das ATS‑Team das modernisierte System installiert hatte, führte es sowohl Factory Acceptance Tests (FAT) als auch Site Acceptance Tests (SAT) durch, um sicherzustellen, dass das System optimal funktionierte. ATS stellte außerdem umfassende Schulungen für das Schlüsselpersonal bereit, sodass sie das neue System auch nach Projektabschluss erfolgreich bedienen und warten konnten. Diese erfolgreiche Implementierung veranlasste den Hersteller dazu, zwei weitere Testmaschinen zu bestellen – ein klarer Beweis für seine Zufriedenheit mit der Fähigkeit des ATS‑Teams, die Produktion effizient zu skalieren, gleichzeitig die Bedienersicherheit zu gewährleisten und hohe Qualitätsstandards einzuhalten.


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