Wie Automatisierung eine eMotor-Montagelinie in der Automobilindustrie verändert

15. Dezember 2025

Highlights der Automotive-eMotor-Fallstudie

Unternehmen

Automobilhersteller

Branche

Automobilindustrie

Region

Europa

Kunde

Ein weltweit führender Anbieter von Antriebsstrang  – und Antriebssystemen, der sich auf fortschrittliche Technologien und Lösungen für Fahrzeughersteller spezialisiert hat .  Das Unternehmen verfügt über umfassende Expertise in verschiedenen Segmenten, darunter Pkw, Nutzfahrzeuge und Off-Highway-Anwendungen.    

Herausforderung

Bewältigung von Herausforderungen in der Produktionslinie für die eMotor-Montage

Der eMotor-Hersteller stand vor der großen Herausforderung, seine Produktionslinie für die eMotor-Montage zu optimieren. Die zentrale Aufgabe bestand darin, verschiedene Technologien zu integrieren, um Leistung und Effizienz zu steigern und gleichzeitig Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen. Der komplexe Montageprozess, bei dem Stator und Rotor zusammengefügt werden, erforderte aufgrund der starken magnetischen Kräfte der einzelnen Komponenten eine präzise Ausrichtung und Handhabung. Hinzu kamen wechselnde Spezifikationen und Designiterationen, die ein hohes Maß an Flexibilität im Automatisierungsprozess erforderten. Darüber hinaus galten strenge Kennzahlen für die Linienleistung. Gesucht wurde ein Partner, der sich schnell an Änderungen anpassen und die angestrebte Taktzeit von 100 Sekunden einhalten konnte.

Lösung

Eine innovative Lösung für die Produktionslinie des  eMotor-Herstellers   

Zur Bewältigung dieser Herausforderungen entwickelten und integrierten die Experten von ATS Industrial Automation fortschrittliche Automatisierungstechnologien zur Optimierung des  eMotor-Montageprozesses . Zentrale Bestandteile der Lösung waren die präzise  Ausrichtung  und Handhabung von Stator- und Rotorbauteilen mittels Robotersystemen und Greifern.   

Während der Entwicklung dieses umfassenden Systems sah sich das Team mit mehreren Herausforderungen konfrontiert, darunter die Handhabung wechselnder Kundenspezifikationen und Designänderungen. Dies erforderte ein hohes Maß an Flexibilität bei der Konzeption und Umsetzung der Lösung. Zudem stellte die Komplexität des Montageprozesses – insbesondere bei der Integration von Stator und Rotor – aufgrund der starken magnetischen Kräfte der Komponenten eine besondere Herausforderung dar. Eine sorgfältige Ausrichtung und Handhabung war entscheidend, um Fehlstellungen oder kostspielige Beschädigungen zu vermeiden.

Auch digitale Werkzeuge spielten in diesem Projekt eine wichtige Rolle. ATS-Experten setzten einen digitalen Zwilling ein, um kritische, vollautomatisierte Stationen im Montageprozess zu simulieren und potenzielle Probleme bereits vor dem physischen Aufbau zu identifizieren und zu beheben. Mithilfe der digitalen Simulation wurden zudem verschiedene Szenarien getestet, um konstruktive Herausforderungen frühzeitig zu erkennen und vom Engineering-Team zu lösen.  

ATS nutzte seine internationalen Standorte für die Umsetzung der Lösung. Das Projektmanagement erfolgte in Deutschland, während die Linie in der Slowakei aufgebaut und in Betrieb genommen wurde. Parallel dazu übernahm das Team in den USA die Dichtheitsprüfung.   

Ergebnisse

Zentrale Erfolge der eMotor-Montage- und Prüflinie 

Die Implementierung der Montage- und Prüflinie erzielte beeindruckende Ergebnisse für den eMotor-Hersteller. Die fortschrittliche Automatisierung und die präzisen Handhabungssysteme steigerten die Leistungsfähigkeit des eMotor-Montageprozesses deutlich durch den Einsatz von Robotersystemen und spezialisierten Greifmechanismen.

Das flexible Automatisierungssystem passte sich erfolgreich an die sich ändernden Kundenspezifikationen an und ermöglichte gleichzeitig die Einhaltung der geforderten Linienkennzahlen, einschließlich der Ziel-Taktzeit von 100 Sekunden.

Die standortübergreifende Zusammenarbeit trug ebenfalls maßgeblich zum Projekterfolg bei, da ATS die Expertise und Ressourcen der einzelnen Standorte effizient nutzen konnte. Die Digital-Twin-Technologie unterstützte diesen Ansatz zusätzlich, indem Ingenieure an verschiedenen Standorten den gesamten Montageprozess simulieren und potenzielle Probleme bereits vor der physischen Umsetzung identifizieren und beheben konnten.   

Jedes eMotor-Fertigungsprojekt ist einzigartig. Lassen Sie uns Ihre Herausforderungen verstehen und zeigen, wie Automatisierung Ihr Projekt termingerecht zum Erfolg führen kann.

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