Sicherstellung der Sicherheit in der Batteriefertigung

März 6, 2025 | Russell Burton

Mit einem erwarteten jährlichen Wachstum von über 30 % auf dem globalen Markt für Lithium-Ionen-Batterien ist der Schutz der Mitarbeitenden während der Batterieproduktion wichtiger denn je. In den letzten Jahren hat die US-Arbeitsschutzbehörde OSHA Unternehmen mit Bußgeldern belegt, die ihre Beschäftigten durch unzureichende Schutzmaßnahmen gefährdet haben. Ein Batteriebrand im Oktober 2023 offenbarte, dass ein führender Hersteller es versäumt hatte, seine Mitarbeitenden angemessen zu schulen und über bestehende Sicherheits- und Brandrisiken umfassend zu informieren. Solche Vorfälle lassen sich vermeiden, wenn Hersteller Sicherheitsaspekte frühzeitig berücksichtigen und konsequent in allen Prozessen priorisieren.

Die Batteriesicherheit geht weit über das Endprodukt hinaus. Bereits das Design muss die Sicherheit der Verbraucher in den Mittelpunkt stellen und potenzielle Umweltrisiken minimieren. Ein ganzheitlicher Ansatz umfasst sichere und effiziente Produktionsprozesse, detaillierte Gefährdungsanalysen sowie die Einhaltung internationaler Sicherheitsstandards. Umfassende Schutzmaßnahmen helfen dabei, Mitarbeitende vor potenziellen Gefahren wie toxischer chemischer Exposition, thermischen Risiken und elektrischen Gefährdungenzu bewahren, gesetzliche Vorgaben zu erfüllen und die Zuverlässigkeit sowie die Betriebssicherheit der hergestellten Batterien sicherzustellen.

Sicherheitspriorität in der Batteriefertigung 

Die Herstellung von Batterien erfordert höchste Sorgfalt in allen Bereichen des Produktionsprozesses. Vom detaillierten Verständnis der Fertigungsumgebung und der eingesetzten Produktionsanlagenüber umfassende Risikoanalysen bis hin zur Einhaltung globaler Sicherheitsstandards – jeder Schritt trägt entscheidend dazu bei, ein sicheres und effizientes Produktionsumfeld zu gewährleisten.  

Fertigungsumgebung und Anlagen 

Die Gestaltung und Organisation der Produktionsstätte, die Platzierung der Maschinen und die strukturierte Planung der Arbeitsabläufe spielen eine zentrale Rolle bei der Risikominimierung und der Erhöhung der Arbeitssicherheit. Fachgerecht konstruierte Anlagen eines erfahrenen Automatisierungspartners erfüllen Sicherheitsstandards, verhindern Unfälle und gewährleisten einen störungsfreien sowie produktiven Betrieb.Durch eine gründliche Analyse der Fertigungsbereiche können Batteriehersteller potenzielle Gefahren identifizieren und Maßnahmen zur Beseitigung oder Minderung ergreifen – etwa durch die optimale Platzierung von Anlagen zur Reduzierung mechanischer, chemischer oder thermischer Risiken. So entsteht ein sichereres Arbeitsumfeld für die Mitarbeitenden.

Risikoanalyse 

Die Risikoanalyse in der Batteriefertigung hilft dabei, auch chemiebedingte Risiken zu erkennen und zu minimieren. Dies umfasst eine umfassende Bewertung der eingesetzten Materialien , ihrer möglichen Wechselwirkungen sowie der Prozessparameter. Methoden wie Gefährdungsanalysen, Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen (FMEA) sowie Sicherheitsaudits kommen dabei regelmäßig zum Einsatz. Durch kontinuierliche Risikobewertungen können Hersteller die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Endprodukts gewährleisten.

Globale Sicherheitsstandards 

Hersteller müssen sicherstellen, dass ihre Anlagen den internationalen Sicherheitsstandards entsprechen. Fachgerecht konstruierte Maschinen minimieren Risiken für Mitarbeitende durch integrierte Sicherheitstechnik, ergonomisches Design, automatisierte Überwachungssysteme und zuverlässige Not-Halt-Funktionen.

ATS Industrial Automation entwickelt und fertigt Anlagen, die den lokalen Arbeitsschutzvorgaben in Nordamerika, Europa und Asien entsprechen. Dieses Engagement stellt sicher, dass die Anlagen die geforderten Standards erfüllen – und oft sogar übertreffen. Durch die Einhaltung strenger Normen gewährleistet ATS einen sicheren Betrieb der Anlagen. Dieser globale Compliance-Ansatz unterstreicht die Bedeutung hoher Sicherheitsstandards an allen Standorten, schützt Mitarbeitende und schafft ein verlässliches und zukunftssicheres Produktionsumfeld.

Sicherheit im Endprodukt 

Die Sicherheit der fertigen Batterie erfordert einen stringenten, ganzheitlichen Ansatz über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Hersteller können durch die Nutzung von Erfahrungswerten, ein tiefes Verständnis der elektrochemischen Zusammensetzung und die Zusammenarbeit mit Experten für Batterieassemblierung robustere, sicherere und leistungsfähiger e Designs entwickeln – und dabei potenzielle Herausforderungen und Gefahren gezielt bewältigen.

Verständnis von Chemie und Produkteigenschaften 

Jede Batteriezusammensetzung bringt spezifische Eigenschaften und potenzielle Risiken mit sich, die sorgfältig analysiert und kontrolliert werden müssen. Hersteller benötigen ein fundiertes Wissen über diese Merkmale, um sichere und zuverlässige Batterien zu entwickeln. Dazu gehört die Kenntnis der verwendeten Materialien, ihrer Wechselwirkungen sowie möglicher Gefahren. Durch ein umfassendes Verständnis der Batteriezusammensetzung und Produkteigenschaften können Unternehmen Designs entwickeln, die Risiken systematisch minimieren, regulatorische Anforderungen erfüllen und gleichzeitig die Gesamtleistung und Lebensdauer des Produkts verbessern.

Zusammenarbeit mit Experten

Da Produktionsprozesse und Batterietechnologien zunehmend komplexer werden, ist die Zusammenarbeit mit Branchenexperten unerlässlich. Diese Partnerschaften helfen dabei, die Sicherheit und Effizienz von Batterie-Designs und -Prozessen zu optimieren. Spezialisten für Batterietechnologie und Automatisierung bringen umfangreiches Fachwissen mit, das Herstellern hilft, komplexe oder spezifische Herausforderungen zu bewältigen und sicherzustellen, dass das Endprodukt den geltenden Sicherheits- und Qualitätsstandards entspricht. Darüber hinaus können sie wertvolle Einblicke in den Arbeitsschutz geben und helfen, Risiken zu minimieren, denen Mitarbeitende regelmäßig ausgesetzt sind. Durch die Einbindung von Experten profitieren Hersteller von Best Practices der Branche und innovativen Sicherheitskonzepten – und schaffen so ein sichereres Arbeitsumfeld sowie zuverlässigere Batteriedesigns.

Sicherstellung der Sicherheit in der Batteriefertigung der Zukunft

ATS Industrial Automation nutzt seine umfassende Erfahrung aus über 110 gelieferten Montagelinien und Prüfanlagen für EV-Batterien, um wertvolle Beiträge zur Sicherheit der Endprodukte und zum Schutz der Produktionsmitarbeitenden zu leisten. ATS bietet Kunden fundierte Einblicke und Empfehlungen, die Batterieherstellern helfen, potenzielle Sicherheitsprobleme frühzeitig zu identifizieren, zu bewerten und wirksame Gegenmaßnahmen umzusetzen. Dies beinhaltet eine enge Zusammenarbeit mit den Kunden, um deren spezifische Anforderungen und Herausforderungen zu verstehen und sicherzustellen, dass das Endprodukt höchsten internationalen Sicherheits- und Qualitätsnormen entspricht.

Durch die Partnerschaft mit ATS Industrial Automation können Hersteller die Komplexität der Batteriesicherheit erfolgreich meistern und zuverlässige, sichere Designs entwickeln, die den Anforderungen des globalen Marktes gerecht werden.

Laden Sie unseren kostenlosen Ratgeber herunter und erfahren Sie, wie Sie sicherheitsrelevante Herausforderungen im gesamten Lebenszyklus der Batteriefertigung erfolgreich bewältigen – von der Planung über die Produktion bis hin zum Endprodukt.

Weitere Ressourcen

Russell Burton

Heath, Safety, and Environmental (HSE) Manager

ATS Industrial Automation

Mit über 19 Jahren Erfahrung im Bereich Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz (HSE) setzt sich Russell engagiert für sichere Arbeitsplätze ein. Als zertifizierter Experte für Sicherheitsmanagement, Auditor und Trainer hat er zahlreiche Behörden, Unternehmen und Organisationen dabei unterstützt, rechtskonforme, nachhaltige und risikominimierte Arbeitsumgebungen zu gestalten .