Pre-Automatisierung ist ein proaktiver Ansatz, der die Entwicklung von Produkten und zugehörigen Fertigungsprozessen, Risikominderung und frühzeitige Automatisierungsplanung umfasst. Durch die frühzeitige Bewältigung zentraler Produktionsherausforderungen können Hersteller die Automatisierung optimieren, um die Markteinführungszeit zu verkürzen, die Produktqualität zu verbessern und die Gesamteffizienz zu steigern.
Ohne Pre-Automatisierung stehen Hersteller bei der Skalierung oft vor erheblichen Herausforderungen, darunter höhere Kosten aufgrund später Designänderungen, längere Durchlaufzeiten und mögliche Produktionsverzögerungen. Zudem kann das Fehlen einer frühen Zusammenarbeit zwischen Hersteller und Automatisierungsanbieter zu nicht abgestimmten Zielen und Erwartungen zwischen Produktdesign- und Fertigungsteams führen, was kostspielige Nacharbeiten verursacht. Mit umfassender Erfahrung in der Pre-Automatisierung unterstützt ATS Industrial Automation Hersteller bei der nahtlosen Entwicklung ganzheitlicher Automatisierungslösungen. Durch die Partnerschaft mit ATS können Hersteller Produktdesigns sicher mit Fertigungszielen in Einklang bringen und operative Exzellenz vorantreiben.
Pre-Automatisierung hilft, folgende Herausforderungen zu überwinden
Unbewährte Prozesse: Ein umfassendes Verständnis bestehender Montageabläufe hilft, ineffiziente Prozesse oder Redundanzen nicht zu automatisieren, die die Systemleistung beeinträchtigen könnten.
Hohe Anfangskosten: Pre-Automatisierung adressiert Bedenken hinsichtlich teurer Fertigungssysteme, indem ein klarer Weg zur Automatisierung geplant und das richtige Automatisierungsniveau bestimmt wird.
Produktionsverzögerungen: Durch die frühzeitige Identifizierung potenzieller Risiken oder fehlender Informationen können Hersteller zukünftige Produktionsengpässe reduzieren.
Sicherheitsbedenken: Die Erkennung von Gefahren und die Entwicklung geeigneter Lösungen mit den richtigen Kontrollen minimieren Risiken für Menschen und Umwelt.
Jedes Automatisierungsprojekt ist einzigartig. Teilen Sie uns Ihre Herausforderungen mit und lassen Sie uns zeigen, wie Automatisierung Ihr Projekt termingerecht auf den Markt bringen kann.
Vorteile der Pre-Automatisierung
Frühe Problemidentifikation
Teams können potenzielle Hindernisse schnell erkennen und beheben, wodurch kostspielige Änderungen und Verzögerungen später vermieden werden.
Verbesserte Effizienz
Pre-Automatisierung optimiert den Automatisierungsprozess und führt zu höherer Produktivität und schnellerer Markteinführung.
Bessere Zusammenarbeit
Pre-Automatisierung fördert die Kooperation zwischen Design- und Fertigungsteams und stimmt Ziele und Erwartungen von Anfang an ab.
Kostenreduzierung
Proaktive Planung, Prozessabbildung und Anforderungsdefinition helfen, Kosten durch die Vermeidung von Last-Minute-Designänderungen zu senken.
Höhere Produktqualität
Pre-Automatisierung verbessert die Produktqualität durch optimierte Fertigungsprozesse und die frühzeitige Behebung potenzieller Probleme.
Leistung Messen & Optimieren
Hersteller können mithilfe von Simulationen sehen, wie sich Designänderungen auf die Leistung auswirken.
Anforderungsdefinition
Die Anforderungsdefinition spezifiziert und dokumentiert klar die Bedürfnisse und Erwartungen für ein Automatisierungsprojekt. Dieser entscheidende Prozess in der Pre-Automatisierung stellt sicher, dass alle Beteiligten ein gemeinsames Verständnis der Projektziele haben und Mehrdeutigkeiten vermieden werden. Wenn alle Parteien den Projektumfang im Voraus definieren und zustimmen, reduziert dies Scope Creep und das Risiko von Missverständnissen. Zudem stellt die Überprüfbarkeit jeder Anforderung sicher, dass das Endsystem getestet werden kann, um die Anforderungen des Herstellers zu erfüllen.
ATS bietet einen strukturierten Ansatz für die Anforderungsdefinition und nutzt umfassende Erfahrung in kundenspezifischen Automatisierungssystemen. Durch die frühzeitige Definition und Dokumentation der Projektanforderungen hilft ATS, Projekte im Zeitplan und Budget zu halten und eine effiziente, kostengünstige Lösung zu liefern.
Design für Fertigung und Montage (DFMA)
DFMA ist ein strategischer Ansatz, der darauf abzielt, Produkte mit Blick auf Fertigung und Montage zu entwerfen. Durch die Anwendung dieser Prinzipien in der Produktentwicklungsphase können Hersteller potenzielle Produktionsprobleme frühzeitig erkennen und einen reibungslosen Übergang vom Prototyp zur Serienproduktion sicherstellen.
DFMA hilft auch, das Risiko von Produktionsverzögerungen zu reduzieren. Produkte, die in Kleinserien erfolgreich gefertigt wurden, können beim Hochskalieren Probleme verursachen, was zu Defekten und Nacharbeit oder neuem Montage- und Testequipment führt.
Unsere bewährten DFMA-Methoden und fortschrittlichen Tools bieten effektive Lösungen, einschließlich gründlicher Bewertung und Planung, Entwicklung von Fertigungskonzepten, Simulationen, Prototyping sowie Unterstützung bei Produkt- und Prozessentwicklung.
Konzeptentwicklung & Simulation
Die Konzeptentwicklung und Simulation umfasst die Erstellung und Prüfung erster Ideen, um deren Herstellbarkeit sicherzustellen. Dazu gehören die Entwicklung von übergeordneten Konzepten, die Erstellung von 3D-Modellen sowie die Nutzung von Simulationen, um die Systemleistung dieser Konzepte zu verstehen. Durch proaktive Experimente mit digitalen Modellen trägt die Konzeptentwicklung und Simulation dazu bei, Designs zu optimieren und die bestmögliche Systemgestaltung zu erreichen.
Konzeptentwicklung und Simulation helfen, Risiken zu mindern. Durch die Arbeit mit digitalen Modellen reduzieren Hersteller das Risiko kostspieliger Fehler in den Design- und Implementierungsphasen. Simulationen unterstützen zudem bei der Identifizierung von Engpässen, der Optimierung von Layouts, Prozesszeiten und der Linienbalance.
Durch die frühzeitige Optimierung von Designs helfen die Experten von ATS den Herstellern, Entwicklungskosten für Systeme zu senken und teure Nacharbeiten zu vermeiden, wodurch die Wahrscheinlichkeit steigt, dass das endgültige Design die Anforderungen des Herstellers erfüllt.
Technische Risikoanalyse
Eine technische Risikoanalyse hilft dabei sicherzustellen, dass ein Designkonzept die Anforderungen des Herstellers erfüllt – ohne kommerzielle Verluste oder Ressourcenprobleme während der Umsetzung. Dieser Prozess umfasst die Identifizierung technischer Risiken, deren Bewertung sowie die Entwicklung von Strategien zur Risikominderung.
Die frühzeitige Erfassung potenzieller Risiken im Projekt reduziert die Wahrscheinlichkeit kostspieliger Verzögerungen. Darüber hinaus bietet sie einen strukturierten Ansatz zur Entwicklung von Maßnahmen zur Risikominderung, sodass Hersteller Ressourcen effizient verwalten und das Projekt sicher vorantreiben können.
Die Experten von ATS führen gründliche Risikoanalysen durch und unterstreichen damit unseren ganzheitlichen Ansatz zur Automatisierung. Diese Arbeit trägt dazu bei, Risiken effektiv zu managen, Nacharbeiten zu reduzieren und sicherzustellen, dass die endgültige Automatisierungslösung die Ziele des Herstellers unterstützt.
Proof-of-Principle-Studien
Proof-of-Principle-Studien (POP), auch als Proof-of-Concept (POC) bezeichnet, helfen Herstellern, potenzielle Designs zu bewerten und Prozessfähigkeiten vor der endgültigen Integration festzustellen. Diese Studien prüfen und validieren, ob die vorgeschlagene Automatisierung alle erforderlichen Prozesse ausführen kann. Durch die Durchführung von POP-Studien in der Entwicklungsphase können Hersteller die Leistung von Teilen und Produkten optimieren, was zu skalierbaren Lösungen und anpassungsfähigen Produktionsabläufen führt.
POP-Studien tragen dazu bei, Unsicherheiten in der Automatisierung zu beseitigen, beispielsweise ob ein Automatisierungskonzept überhaupt umsetzbar ist. Diese Studien mindern Risiken, indem sie die Leistung frühzeitig überprüfen, kritische Zeit während der endgültigen Implementierung der Anlagen sparen und sicherstellen, dass das endgültige Design in hohen Stückzahlen produziert werden kann.
Unser ganzheitlicher Ansatz für POP bietet Herstellern Zugang zu Echtzeit-Einblicken und liefert umsetzbare Empfehlungen zur Verbesserung von Produktdesign, Prozessen oder Tests vor der eigentlichen Implementierung. Dies stellt sicher, dass alle vorgeschlagenen Automatisierungslösungen zuverlässiger, reproduzierbarer und in der Lage sind, Ihre Fertigungsziele zu erfüllen.
Validierungsplanung
Die Validierungsplanung ist ein strukturierter Ansatz, der sicherstellt, dass alle automatisierten Anlagen, Prozesse und Endprodukte die erforderlichen Spezifikationen erfüllen. Detaillierte Pläne für Validierungsaktivitäten – einschließlich Inbetriebnahme, Qualifizierung und Tests – ermöglichen es Herstellern, Branchenstandards, regulatorische Anforderungen und die Erwartungen ihrer Kunden einzuhalten.
Unser Ansatz zur Validierungsplanung stellt sicher, dass alle Aktivitäten effizient und effektiv durchgeführt werden, wodurch die Projektumsetzungszeiten minimiert werden. Durch die Bereitstellung eines detaillierten Validierungsplans, der alle Aspekte des Projekts abdeckt – von der Anforderungsdefinition bis zur endgültigen Abnahmeprüfung – befähigen wir Hersteller, sicher im großen Maßstab zu arbeiten und hochwertige Produkte auf den Markt zu bringen.
Business Case
Ein Business Case ermöglicht es Herstellern, eine detaillierte Begründung für Investitionen in neue Anlagen zu erstellen. Er analysiert die potenziellen Vorteile, Kosten und Risiken, die mit der Investition verbunden sind, um sicherzustellen, dass sie mit den strategischen Zielen des Herstellers übereinstimmt und eine klare Rendite (ROI) bietet.
Ein Business Case adressiert Investitionsunsicherheiten, wie beispielsweise die Frage, ob der Kauf neuer Anlagen finanziell tragfähig oder strategisch sinnvoll ist. Er kann auch dazu beitragen, Kapitalinvestitionen im Laufe der Zeit zu optimieren und Über- oder Unterausgaben zu vermeiden.
Dank unserer Erfahrung in der Entwicklung umfassender Business Cases helfen wir jedem Hersteller, Investitionen in Automatisierung mit seinen strategischen Zielen in Einklang zu bringen. Dies ermöglicht ein realistischeres Verständnis der anfänglichen und laufenden Eigentumskosten sowie deren Renditen, was zu besseren Entscheidungen und erfolgreicheren Projektergebnissen führt.
Prototypen-Equipment
Prototypen-Equipment umfasst die Erstellung und Prüfung erster Maschinenversionen, um Design und Funktionalität vor der Erhöhung der Produktionsmengen zu validieren. Dies erfolgt häufig parallel zu sich entwickelnden Produktdesigns oder Prozessänderungen und unterstützt die kontinuierliche Verbesserung. Prototypen-Equipment hilft Herstellern, potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben, sodass die endgültigen Hochvolumenmaschinen wie erwartet funktionieren.
Durch Tests mit Prototypen-Equipment können Hersteller Herausforderungen identifizieren, die beim Hochskalieren auftreten könnten, und notwendige Anpassungen vornehmen, bevor die vollständige Produktion beginnt.
Dank unserer umfassenden Erfahrung in der Entwicklung und Prüfung von Prototypen-Equipment helfen wir Herstellern, Probleme frühzeitig zu lösen. Dies ermöglicht einen reibungsloseren Übergang zur Hochvolumenfertigung und reduziert die Wahrscheinlichkeit kostspieliger Änderungen. Unsere Expertise im Umgang mit neuen Produktiterationen und Prozessänderungen stellt zudem sicher, dass Prototypen-Equipment an die aktuellen und zukünftigen Anforderungen des Herstellers angepasst werden kann.
