Highlights aus Fallstudien zur Herstellung von Medizinprodukten
Unternehmen
Hersteller von Medizinprodukten
Branche
Medizinprodukte
Region
Nordamerika
Kunde
Ein Unternehmen für Medizinprodukte, das sich auf die Entwicklung und Herstellung von chirurgischen Instrumenten und Nahtmaterialien spezialisiert hat.
Herausforderung
Faced with the challenge of optimizing its suture manufacturing process, a medical device company needed a manufacturing solution for producing sutures just 0.05 mm in diameter or roughly the thickness of a human hair. All quality control measurements would need to be conducted at the micron level.
Das Unternehmen benötigte eine Lösung, die die Effizienz und Genauigkeit ihrer Abläufe steigern würde, während strenge Standards eingehalten werden.

Dies bedeutete, ein schlankes System zu entwickeln, das qualitativ hochwertige chirurgische Nähte mit einer Genauigkeit im Mikronbereich herstellt, wobei gleichzeitig der Platzbedarf der Fertigungszellen reduziert wird. Dies erforderte fortschrittliche Automatisierung, präzise Bildverarbeitungssysteme, Lasermikrometer und Echtzeitüberwachungstechnologie, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Der Hersteller wandte sich an ATS Industrial Automation, um eine automatisierte Produktionslinie zu erhalten, die auf die einzigartigen Produktbedürfnisse optimiert ist. Unsere Erfahrung in der Unterstützung von Präzisionsfertigung in anderen Branchen hat uns mit dem Wissen, den Fähigkeiten und der Technologie ausgestattet, um strenge Anforderungen zu erfüllen und eine effektive sowie zuverlässige Lösung zu liefern.
Lösung
ATS Industrial Automation hat mit dem Medizinproduktehersteller zusammengearbeitet, um diese hochmoderne Technologie zu entwerfen und weiterzuentwickeln.
Die in diesem Projekt eingesetzte Automatisierungstechnik war entscheidend für die Umsetzung der Lösung. Um Genauigkeit im Mikronbereich sicherzustellen, kombiniert das Montagesystem fortschrittliche Bildverarbeitungssysteme, Lasermikrometer und robotergestützte Automatisierung. Das System verwendet große Spulen, sodass die Zelle 30–60 Minuten autonom laufen kann, was den Bedarf an ständiger Bedienerüberwachung reduziert. Das Nahtmaterial wird von der Spule gezogen und eine mit 2500–3000 U/min rotierende Klinge erzeugt den schrägen Schnitt auf der Oberfläche der Naht. Zur Qualitätskontrolle misst das Bildverarbeitungssystem alle 30 Millisekunden die Tiefe des jeweiligen Winkels.
Die Naht wird auf einer Palette an die SuperTrak CONVEYANCE™-Linie übergeben, wo Primär- und Sekundärschlingen in einem Schweißwerkzeug geformt und gesichert werden. Die Primärschlinge der Naht wird mithilfe eines Schweißkopfes in der Größe eines Zehntel Millimeters – ungefähr 4 Salzkörner – in einen nur 1,5 mm breiten Schlitz eingefügt und ultraschallgeschweißt. Diese präzise Positionierung gewährleistet die höchsten Qualitäts- und Genauigkeitsstandards. Mikroskopische Kameras überwachen das Ultraschallschweißen in Echtzeit, was bei Bedarf Anpassungen der Positionierung des Schweißkopfes ermöglicht. Mit einem zerstörungsfreien Zugtest wird die Haltbarkeit der Schweißnaht geprüft, bevor das Nahtmaterial mit einer Gesenkmaschine in eine Nadel eingefädelt und in den Fertigwarenbehälter überführt wird.
Um dies zu einer kostengünstigen Montagelösung zu machen, hat das Team den Platzbedarf der Fertigungszellen durch eine vertikale Anordnung optimiert, was eine 30%ige Platzersparnis für den Kunden ergab. Die Tatsache, dass nur ein Bediener das System und die SuperTRAK-Linie warten muss, senkte zusätzlich die Betriebskosten.
Ergebnisse
Die neue Montagelinie stellt zuverlässig alle 5 Sekunden 1 Teil her. Sie verbessert erheblich die Effizienz und Präzision des Produktionsprozesses für die Nahtmaterialien des Kunden und behält dabei die Genauigkeit im Mikronbereich bei. Durch die Schaffung dieses schlanken Systems mit einem verringerten Platzbedarf der Fertigungszellen kann die Zelle autonom arbeiten, bevor ein Bedienereingriff erforderlich wird. Der Einsatz großer Spulen und die vertikale Anordnung tragen weiter zu Effizienzgewinnen bei.
Laut dem Kunden hat das ATS Industrial Automation Team die Fristen eingehalten und mit anderen Lieferanten zusammengearbeitet, um die rechtzeitige Lieferung der Komponenten sicherzustellen. Um einen reibungslosen Übergang und eine konsistente Wartung der Ausrüstung zu gewährleisten, bietet unser Team einen umfassenden Service nach der Bereitstellung an, einschließlich Echtzeitüberwachung, Qualitätsprüfungen während des Prozesses und der Verwendung digitaler Werkzeuge wie das ATS Smart Vision System zur Überwachung der Nadelaufnahmepositionen. Dieser Ansatz stellt sicher, dass die Ausrüstung in optimalem Zustand bleibt und eventuelle Probleme umgehend behoben werden, um die hohe Qualität und Effizienz der Produktionslinie zu erhalten.
Jedes Schulungsprogramm ist einzigartig. Erlauben Sie uns, Ihren Herausforderungen zuzuhören und Ihnen zu zeigen, wie Schulungen in virtueller Realität helfen können.