Traditionelle Schulungsmethoden haben es schwer, in einer zunehmend digitalen Welt relevant zu bleiben. COVID-19 brachte einen starken Impuls für digitale Lehrmethoden außerhalb des traditionellen Unterrichtsraums. Doch neben Geschichte, Grammatik und Naturwissenschaften stellten praktische Übungen eine größere Herausforderung dar. Unterricht in Mechanik, Musik, Sport und Kunst hatte Grenzen, die schwieriger zu überwinden waren als bei einfacher Wissensvermittlung. Wie sich Dinge in den Händen anfühlen, die räumlichen Beziehungen zwischen Objekten und Werkzeugen, der richtige Klang: All das war in einer Online-Umgebung schwieriger zu simulieren und zu beurteilen.
Grenzen herkömmlicher Lehrmethoden
Auch die Ausbildung für den Betrieb und die Wartung von Produktionsanlagen war in vielerlei Hinsicht eingeschränkt.
- Die Schulung war auf die Zeit beschränkt, in der die Lehrkraft verfügbar war. War die Lehrkraft beschäftigt, konnte keine Schulung stattfinden.
- Ausbilder oder Fachexperten (subject matter expert, SME) waren erfahrene Beschäftigte, denen nur wenig Zeit für Schulungen zur Verfügung stand und die in der Regel vorrangig die täglichen Routinen begleiteten und zusätzliche Schulungen in die „Restzeit“ zwischen kritischen Aufgaben einbauten.
- Die als Lehrkraft bestimmte Person verfügt nicht immer über ausgezeichnete Kommunikationsfähigkeiten oder hat vielleicht nicht die Geduld (oder die Zeit), um in der gleichen Geschwindigkeit auszubilden, in der Auszubildende die Informationen aufnehmen können.
- Zwischen Lernenden und Lehrkräften kann es auch sprachliche Barrieren geben. Wenn die angestellte Person einen anderen Dialekt oder eine andere Sprache spricht als die Lehrkraft, kann dies ein großes Hindernis darstellen.
- Es war nicht machbar, die Anlage herunterzufahren, um Schulungen für bestimmte Aufgaben durchzuführen. Stillstandszeiten sind zu vermeiden; die Anlagen müssen so viele Schichten wie möglich in Betrieb sein.
- Neue Beschäftigte hatten nicht die Zeit durch Beobachtung und Übung zu lernen. Sie mussten oft durch bloßes Zusehen versuchen, sich etwas für die Zukunft zu merken.
- Schulungen für gefährliche Umgebungen oder Ausfallereignisse waren theoretisch. Was würden wir tun, wenn es auf der Strecke brennt? Das zu üben, hätte eine ganze Theatervorstellung mit Choreographie erfordert. Manchmal ist das notwendig, aber oft ist es unmöglich.
Dies stellte Unternehmen vor echte Probleme, wenn sie Beschäftigte für die Wartung und Bedienung ihrer automatisierten Anlagen schulen mussten, insbesondere wenn diese schwer oder nur unter Gefahr zugänglich sind. Unabhängig davon, ob das Unternehmen mit sehr teuren Anlagen produziert, automatisierte Werkzeuge in einem Kernreaktor bedient, Fenster in einem Wolkenkratzer einbaut oder empfindliche und wertvolle biologische oder pharmazeutische Produkte transportiert, waren die Anforderungen ähnlich:
- Wie kann ich einem neuen Mitarbeiter mehr Zeit und Wissen von einer erfahrenen Lehrkaft oder einem SME zur Verfügung stellen?
- Wie kann ich Sprach- und Lernbarrieren zwischen Lehrkräften und Auszubildenden überwinden?
- Wie kann ich ohne Verlust an Produktionszeit ausbilden?
- Wie kann ich mehr Gelegenheiten zum Beobachten und Üben schaffen, ohne dass es zu zusätzlichen Kosten für Material oder Stillstandszeiten kommt?
- Wie können wir Menschen besser auf Misserfolge und widrige Umstände vorbereiten?
- Wie können wir die Effizienz maximieren und die Sicherheit der Menschen gewährleisten?
Schulungen auf die nächste Stufe heben
Bei ATS stellen wir mehr Fragen aus unserer Perspektive als Systemintegrator.
- Wie können wir unsere Kunden besser ausstatten, damit sie das Beste aus den Systemen herausholen, die wir für sie bauen?
- Wie können wir all das Wissen, das wir beim Aufbau und der Integration von Systemen gewinnen, an die Menschen weitergeben, die die Geräte und Systeme bedienen und warten werden?
- Was schaffen wir in unserem Design-, Bau- und Integrationsprozess, von dem das Team der Produktionsstätte des Kunden langfristig profitieren könnte?
All diese Herausforderungen haben wir mit Schulungen in virtueller Realität gelöst.
Jedes Projekt ist einzigartig. Wir möchten uns Ihre Herausforderungen anhören und Ihnen mitteilen, wie Sie Ihr Projekt durch Automatisierung rechtzeitig auf den Weg bringen können.
Benjamin Staiger
Senior Produktmanager, Digitale Schulungen
ATS Industrial Automation
Benjamin Staiger unterstützt seit über zehn Jahren Unternehmen aus zahlreichen Branchen bei der Optimierung und Rationalisierung ihrer Schulungsprozesse mit virtueller Realität. Als Erfinder von UReality entwickelt Benjamin gemeinsam mit seinen Kunden digitale Schulungsmethoden und -strategien, um die Effektivität von Schulungen und die Merkfähigkeit zu optimieren.
