Design für Fertigbarkeit (DFM), Design für Montage (DFA) und die kombinierte Methodik Design für Fertigung und Montage (DFMA) sind entscheidende Ansätze zur Optimierung von Produktdesigns, um die Fertigungseffizienz zu steigern, Kosten zu senken und die Produktqualität insgesamt zu verbessern. DFM bedeutet, Produkte so zu entwickeln, dass sie sich leicht und kostengünstig fertigen lassen. Dazu gehört unter anderem, die Anzahl der Teile zu reduzieren, Komponenten zu standardisieren und modulare Baugruppen zu verwenden. DFA vereinfacht den Montageprozess, indem es zeigt, wie Produkte so gestaltet werden können, dass sie sich leichter zusammenfügen, testen und montieren lassen – mit weniger Montageschritten und kürzerer Montagezeit. DFMA vereint die Prinzipien von DFM und DFA, um Designs sowohl für die Fertigung als auch für die Montage zu optimieren, wodurch Produktionszeit reduziert, Kosten gesenkt und Zuverlässigkeit verbessert werden.
ATS nutzt mehr als 30 Jahre Erfahrung in automatisierter Fertigung und Prüftechnik, um potenzielle Prozess- und Skalierungsherausforderungen frühzeitig im Rahmen einer DFMA‑Bewertung zu identifizieren. Dieser proaktive Ansatz ermöglicht es, Produkte und Arbeitsabläufe gezielt zu verbessern. Durch die frühzeitige Identifizierung möglicher Probleme in der Produktdesignphase können Hersteller teure Änderungen und Verzögerungen im späteren Produktionszyklus vermeiden. Das stellt außerdem sicher, dass das Endprodukt höchsten Qualitätsstandards entspricht und Unternehmen ihre Fertigung mit Vertrauen skalieren und Produkte schneller auf den Markt bringen können.
Jedes Automatisierungsprojekt ist einzigartig. Lassen Sie uns Ihre Herausforderungen kennenlernen und Ihnen zeigen, wie Automatisierung Ihr Projekt termingerecht starten kann.
Gestützt auf jahrzehntelange Erfahrung in Automatisierung, Montage und Prüftechnik unterstützt ATS Industrial Automation Hersteller dabei, im Rahmen von DFMA potenzielle Prozess‑ und Skalierungsherausforderungen schnell zu identifizieren. Von ersten Bewertungen und Simulationen bis hin zur Auslegung und Realisierung einer skalierbaren Lösung befähigt unser Ansatz Hersteller, Prozesse zu optimieren und die Produktqualität zu verbessern.

Wir identifizieren die Schwerpunkte der DFMA‑Aktivitäten, insbesondere bei komplexen Baugruppen mit Dutzenden oder Hunderten von Komponenten. Anschließend arbeiten wir eng mit dem Designteam des Herstellers zusammen, um die Komponenten, den Montageprozess, die Taktzeiten sowie mögliche Änderungen oder Verbesserungen detailliert zu analysieren.

ATS besucht den Standort des Herstellers, um den aktuellen Prozess zu beobachten und die Herausforderungen zu verstehen, die mit den bestehenden Methoden verbunden sind. Außerdem bewerten wir das Produkt, um den Nutzen und den Umfang möglicher DFMA‑Analysen zu bestimmen.

Wir arbeiten gemeinsam mit dem Hersteller daran, einen detaillierten Plan zu entwickeln, der identifiziert, wo Automatisierung unterstützen kann, und automatisierte Fertigungsprozesse zu entwickeln. Dazu gehören Konzeptentwürfe, 3DModellierung, Prüfungen der Taktzeiten sowie Proof-of-Concept-Übungen, um unsere Annahmen zu validieren.‑Modellierung, Prüfungen der Taktzeiten sowie ‑of‑Concept‑Übungen

Wir geben detailliertes Feedback zu empfohlenen Komponentenänderungen, die während der DFMA‑Analyse identifiziert wurden. Dazu gehören die Erstellung von Simulationen und Prototypen, um sicherzustellen, dass vorgeschlagene Produkt‑ oder Prozessänderungen die Effizienz verbessern und Kosten reduzieren.

Wir fassen unsere Ergebnisse in einem DFMA‑Bericht zusammen, heben potenzielle Probleme hervor und geben Empfehlungen zur Optimierung automatisierter Montage‑ und Testprozesse.
Mit jahrzehntelanger Erfahrung in Automatisierung und Prüftechnik verfolgen wir einen kollaborativen DFMA‑Ansatz. Bewertungen, Standortbesuche, praktische Untersuchungen und detailliertes Feedback zu Komponentendesigns stellen sicher, dass potenzielle Probleme frühzeitig erkannt werden – so können Hersteller kostspielige Änderungen und spätere Verzögerungen vermeiden.
Mit Zugang zu über 50 Fertigungsstandorten und 75 Niederlassungen weltweit unterstützen wir komplexe Projekte mit umfangreichen Ressourcen und Lösungen rund um den Globus.
ATS setzt innovative Techniken wie Simulationen über System Twins, 3D‑Modellierung und Proof‑of‑Principle‑Übungen ein, um Annahmen zu überprüfen und Designs für automatisierte Anlagen zu optimieren.
ATS führt frühzeitig Risikoanalysen und Dokumentation durch, um höchste Standards in Qualität und Sicherheit sicherzustellen. Dies hilft Herstellern, potenzielle Gefahren zu vermeiden und sicherzustellen, dass das endgültige automatisierte System zuverlässig arbeitet.