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Optimieren Sie Designs für Fertigung und Montage mit DFMA

Design für Fertigbarkeit (DFM), Design für Montage (DFA) und die kombinierte Methodik Design für Fertigung und Montage (DFMA) sind entscheidende Ansätze zur Optimierung von Produktdesigns, um die Fertigungseffizienz zu steigern, Kosten zu senken und die Produktqualität insgesamt zu verbessern. DFM bedeutet, Produkte so zu entwickeln, dass sie sich leicht und kostengünstig fertigen lassen. Dazu gehört unter anderem, die Anzahl der Teile zu reduzieren, Komponenten zu standardisieren und modulare Baugruppen zu verwenden.  DFA  vereinfacht den Montageprozess, indem es zeigt, wie Produkte so gestaltet werden können, dass sie sich leichter zusammenfügen, testen und montieren lassen – mit weniger Montageschritten und kürzerer Montagezeit. DFMA  vereint die Prinzipien von DFM und DFA, um Designs sowohl für die Fertigung als auch für die Montage zu optimieren, wodurch Produktionszeit reduziert, Kosten gesenkt und Zuverlässigkeit verbessert werden.

ATS nutzt mehr als 30 Jahre Erfahrung in automatisierter Fertigung und Prüftechnik, um potenzielle Prozess- und Skalierungsherausforderungen frühzeitig im Rahmen einer DFMA‑Bewertung zu identifizieren. Dieser proaktive Ansatz ermöglicht es, Produkte und Arbeitsabläufe gezielt zu verbessern. Durch die frühzeitige Identifizierung möglicher Probleme in der Produktdesignphase können Hersteller teure Änderungen und Verzögerungen im späteren Produktionszyklus vermeiden. Das stellt außerdem sicher, dass das Endprodukt höchsten Qualitätsstandards entspricht und Unternehmen ihre Fertigung mit Vertrauen skalieren und Produkte schneller auf den Markt bringen können.

DFMA Helps

Kosten senken: DFMA kann die Fertigungskosten reduzieren, indem die Anzahl und Arten von Teilen verringert werden. Außerdem können Investitionsausgaben für Automatisierung, benötigte Stellfläche und Beschaffungsaufwand reduziert werden.

Maßtoleranzen und Qualität: DFMA bewertet Abmessungen und Toleranzen, stellt sicher, dass Komponenten nahtlos zusammenpassen, und verringert die Wahrscheinlichkeit von Montagefehlern.

Sicherheit verbessern: DFMA kann den Bedarf an manueller Handhabung und Montageschritten reduzieren und dadurch das Verletzungsrisiko senken.

Produktivität: DFMA reduziert die Anzahl der Produktionsschritte und verbessert die Effizienz, indem Wege identifiziert werden, Bauteile zu vereinfachen, sodass sie leichter montierbar sind.

Skalierbarkeit: Mit DFMA können Hersteller leichter vom manuellen Niedrigvolumenprozess zu automatisierten Hochdurchsatz‑Workflows übergehen und dabei auftretende Herausforderungen bewältigen.

Jedes Automatisierungsprojekt ist einzigartig. Lassen Sie uns Ihre Herausforderungen kennenlernen und Ihnen zeigen, wie Automatisierung Ihr Projekt termingerecht starten kann. 

Unser Ansatz für Design für Fertigung und Montage

Gestützt auf jahrzehntelange Erfahrung in Automatisierung, Montage und Prüftechnik unterstützt ATS Industrial Automation Hersteller dabei, im Rahmen von DFMA potenzielle Prozess‑ und Skalierungsherausforderungen schnell zu identifizieren. Von ersten Bewertungen und Simulationen bis hin zur Auslegung und Realisierung einer skalierbaren Lösung befähigt unser Ansatz Hersteller, Prozesse zu optimieren und die Produktqualität zu verbessern.

Erstbewertung und Planung

Wir identifizieren die Schwerpunkte der DFMA‑Aktivitäten, insbesondere bei komplexen Baugruppen mit Dutzenden oder Hunderten von Komponenten. Anschließend arbeiten wir eng mit dem Designteam des Herstellers zusammen, um die Komponenten, den Montageprozess, die Taktzeiten sowie mögliche Änderungen oder Verbesserungen detailliert zu analysieren.

Bewertung vor Ort

ATS besucht den Standort des Herstellers, um den aktuellen Prozess zu beobachten und die Herausforderungen zu verstehen, die mit den bestehenden Methoden verbunden sind. Außerdem bewerten wir das Produkt, um den Nutzen und den Umfang möglicher DFMA‑Analysen zu bestimmen.

Kollaborative Konstruktion und Entwicklung

Wir arbeiten gemeinsam mit dem Hersteller daran, einen detaillierten Plan zu entwickeln, der identifiziert, wo Automatisierung unterstützen kann, und automatisierte Fertigungsprozesse zu entwickeln. Dazu gehören Konzeptentwürfe, 3DModellierung, Prüfungen der Taktzeiten sowie Proof-of-Concept-Übungen, um unsere Annahmen zu validieren.‑Modellierung, Prüfungen der Taktzeiten sowie ‑of‑Concept‑Übungen

Simulation

Technische Analyse und Simulation

Wir geben detailliertes Feedback zu empfohlenen Komponentenänderungen, die während der DFMA‑Analyse identifiziert wurden. Dazu gehören die Erstellung von Simulationen und Prototypen, um sicherzustellen, dass vorgeschlagene Produkt‑ oder Prozessänderungen die Effizienz verbessern und Kosten reduzieren.

Abschlussbericht

Wir fassen unsere Ergebnisse in einem DFMA‑Bericht zusammen, heben potenzielle Probleme hervor und geben Empfehlungen zur Optimierung automatisierter Montage‑ und Testprozesse.

Vorteile von DFMA

Improve decision making icon.

Umfassender Ansatz

Mit jahrzehntelanger Erfahrung in Automatisierung und Prüftechnik verfolgen wir einen kollaborativen DFMA‑Ansatz. Bewertungen, Standortbesuche, praktische Untersuchungen und detailliertes Feedback zu Komponenten­designs stellen sicher, dass potenzielle Probleme frühzeitig erkannt werden – so können Hersteller kostspielige Änderungen und spätere Verzögerungen vermeiden.

Skalierbare & flexible Plattform

Weltweite Präsenz

Mit Zugang zu über 50 Fertigungsstandorten und 75 Niederlassungen weltweit unterstützen wir komplexe Projekte mit umfangreichen Ressourcen und Lösungen rund um den Globus.

Prozesssymbol.

Bewährte Methoden

ATS setzt innovative Techniken wie Simulationen über System Twins, 3D‑Modellierung und Proof‑of‑Principle‑Übungen ein, um Annahmen zu überprüfen und Designs für automatisierte Anlagen zu optimieren.

In Process Testing Icon

Engagement für Qualität

ATS führt frühzeitig Risikoanalysen und Dokumentation durch, um höchste Standards in Qualität und Sicherheit sicherzustellen. Dies hilft Herstellern, potenzielle Gefahren zu vermeiden und sicherzustellen, dass das endgültige automatisierte System zuverlässig arbeitet.

DFMA‑Anwendungsbeispiele

Teilehandhabung und ‑positionierung

Teilehandhabung und ‑positionierung
Die Teilehandhabung und ‑positionierung konzentriert sich darauf, Komponenten so zu gestalten, dass sie während der Montage eine konsistente Ausrichtung und Positionierung gewährleisten. Dieser Ansatz umfasst das Entwickeln von Teilen, die sich während der Montage leicht greifen und platzieren lassen, einschließlich Merkmalen wie flachen oder parallelen Oberflächen, präzisen Rundmerkmalen sowie Führungsflächen, die das Einsetzen und Greifen erleichtern.
Referenzmerkmale oder hochpräzise Flächen können für wiederholgenaues Greifen und Positionieren genutzt werden, während verbesserte Führflächen das ineinander Einsetzen von Komponenten erleichtern. Durch die Optimierung der Teilehandhabung und -positionierung können Hersteller die Produktionseffizienz steigern und die Produktqualität verbessern.

TrayDesign (Trägergestaltung)

Das TrayDesign innerhalb von DFMA umfasst die Entwicklung von Trays, die Teile während der Montage halten und transportieren. Eine gute dimensionale Stabilität ist wichtig für automatisierte Greifsysteme. Darüber hinaus sollten Trays stapelbar sein und lokalisierbare Merkmale aufweisen, um die Handhabung zu verbessern.‑Design (Trägergestaltung)‑Design innerhalb von DFMA umfasst die Entwicklung von Trays, die Teile während der Montage

Teilevereinzelung und -zuführung

Diese Anwendung umfasst das Gestalten von Teilen, damit sie konsistent ausgerichtet und in den Montageprozess zugeführt werden können. Externe Merkmale können zur Orientierung erforderlich sein, und Teiloberflächen müssen das Greifen und den Transport erleichtern. Dies reduziert die Komplexität automatisierter Produktionsprozesse.

Produktvarianten und Anzahl der Komponenten

Diese Anwendung zielt darauf ab, die Anzahl der Varianten oder Komponenten zu reduzieren, um die Montagekomplexität und die Durchlaufzeit zu verringern. Modulare Produkte mit Baukastenkomponenten und Unterbaugruppen reduzieren beispielsweise bereits früh im Entwicklungsprozess die Anzahl der Teile oder Fertigungsvarianten.