Wie Tests Garantie- und Rückrufkosten senken können

Garantie-Rückrufe und damit verbundene Strafzahlungen können für Hersteller eine erhebliche finanzielle Belastung darstellen. Im Durchschnitt machen Garantiekosten im Fertigungssektor etwa 1,5 % des Unternehmensumsatzes aus. Dieser Prozentsatz kann jedoch je nach Branche und Unternehmen stark variieren. So liegen die Garantiekosten bei einigen Automobilherstellern bei bis zu 4,5 % des Umsatzes.

Produktrückrufe aufgrund von Sicherheitsproblemen oder Mängeln führen nicht nur zu hohen Rechtskosten, sondern schädigen auch den Ruf eines Unternehmens. Die finanziellen Auswirkungen solcher Rückrufe beschränken sich nicht auf direkte Kosten, sondern umfassen auch entgangene Umsätze, sinkendes Verbrauchervertrauen und in manchen Fällen Haftungsrisiken. Wie können Unternehmen dieses Risiko reduzieren?

Der Wert von Prüfungen in der Montagelinie

Umfassende Tests während des gesamten Montageprozesses sind entscheidend, um hohe Qualitätsstandards zu gewährleisten und die finanziellen sowie reputationsbezogenen Risiken von Produktrückrufen zu minimieren. In-Line-Tests stellen sicher, dass jedes Bauteil und jeder wertschöpfende Schritt im Prozess die erforderlichen Standards erfüllt, bevor es weiter in der Linie verarbeitet wird. Auf diese Weise können Unternehmen auch das Risiko verringern, später im Fertigungsprozess eine ganze Charge verschrotten zu müssen. Das frühzeitige Erkennen und Beheben von Komponentenproblemen spart wertvolle Zeit und Ressourcen – insbesondere für Start-ups – und ermöglicht es ihnen, Montagekosten zu optimieren und effizient auf die Serienproduktion zu skalieren.

Darüber hinaus senken In-Line-Tests die Wahrscheinlichkeit von Produktrückrufen erheblich. Durch das frühzeitige Erkennen von Problemen können Unternehmen verhindern, dass fehlerhafte Produkte in den Markt gelangen, und so hohe Rechtskosten sowie Reputationsschäden vermeiden. Dieser proaktive Ansatz sichert die Produktqualität und stärkt das Vertrauen der Verbraucher – zwei entscheidende Faktoren in der Batteriefertigung.

Überlegungen zu Prüfungen in der Fertigungslinie

Hersteller müssen mehrere Faktoren berücksichtigen, wenn sie Prüfungen in einer Montagelinie festlegen. Der geeignete Prüfansatz hängt von den spezifischen Prozessen und Produkten ab. Unternehmen sollten Aspekte wie die Komplexität des Produkts, die Kritikalität seiner Komponenten und die potenziellen Auswirkungen von Defekten auf die Gesamtleistung bewerten. Die Prüfstrategie muss zudem mit Branchen- und regulatorischen Anforderungen übereinstimmen, um die Konformitat sicherzustellen.

Teams können verschiedene Tests implementieren, um eine umfassende Validierung zu gewährleisten. In-Process-Tests sind entscheidend, um Probleme frühzeitig in der Produktion zu erkennen, Ausschuss zu reduzieren, Nacharbeit zu minimieren und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu maximieren. End-of-Line-Tests dienen als letzte Kontrollinstanz, um sicherzustellen, dass das Produkt marktreif ist, bevor es den Verbraucher erreicht. Dichtheitsprüfungen, elektrische Tests und Funktionstests sind gängige Methoden zur Überprüfung der Qualität verschiedener Produktaspekte.

Prüfungen sind besonders wichtig für die Validierung von Schweißprozessen, insbesondere wenn die Schweißqualität die Produktzuverlässigkeit direkt beeinflusst. Robuste Laser-Schweißprozesse sind beispielsweise entscheidend für die Montage von Batteriepacks für Elektrofahrzeuge (EV). Jede Schweißstelle muss gründlich getestet werden, um eine hohe Erfolgsquote sicherzustellen, da fehlerhafte Schweißungen die Batterieleistung erheblich beeinträchtigen können. Echtzeitüberwachung und automatisierte Spannlösungen gewährleisten präzise, stabile Schweißungen und validieren jeden Schritt des Schweißprozesses, während gleichzeitig die Qualität des fertigen Packs sichergestellt wird.

Dichtheitsprüfung

Die Dichtheitsprüfung ist entscheidend, um sicherzustellen, dass Produkte – insbesondere solche mit elektrischen Komponenten – zuverlässig vor Flüssigkeiten geschützt sind. Dies verhindert Schäden und erhöht die Sicherheit, indem potenzielle Leckagen erkannt werden, die die Integrität des Produkts beeinträchtigen könnten. Diese Prüfungen tragen zur Qualitätssicherung bei, indem sie gewährleisten, dass alle Komponenten korrekt abgedichtet sind – besonders wichtig für Produkte, die Regen, Schnee, Salz oder Sand ausgesetzt sind. Darüber hinaus hilft die Dichtheitsprüfung, kostspielige Rückrufe und Garantieansprüche zu vermeiden, indem Defekte frühzeitig während der Produktion erkannt werden.

Wichtige Überlegungen bei diesem Ansatz betreffen die Art des zu prüfenden Produkts und die spezifischen Anforderungen ader Dichtigkeitsprüfung. Produkte mit elektrischen Komponenten müssen beispielsweise getestet werden, um sicherzustellen, dass sie die Ingress Protection (IP)-Schutzarten erfüllen, die den Grad des Schutzes gegen das Eindringen von Flüssigkeiten angeben. Die Prüfumgebung muss ebenfalls kontrolliert werden, um Temperaturänderungen oder Umweltfaktoren zu berücksichtigen, die die Genauigkeit des Tests beeinflussen könnten. Darüber hinaus ist die Wahl der Prüfmethode entscheidend: Während Luftundichtigkeitstest aufgrund ihrer geringeren Betriebskosten üblich sind, können andere Verfahren wie die Helium-Massenspektrometrie für eine präzisere Erkennung eingesetzt werden – trotz höherer Komplexität und Kosten. Die richtige Balance zwischen Kosten, Genauigkeit und betrieblicher Machbarkeit ist entscheidend für eine effektive Dichtheitsprüfung.

Vorteile von In-Line-Tests

Hersteller, die In-Line-Tests einsetzen, können die Produktintegrität während der gesamten Produktion besser gewährleisten. Die Integration von Prüfungen in verschiedenen Montagephasen stellt sicher, dass Defekte schnell erkannt und behoben werden, bevor fehlerhafte Komponenten weiter in der Linie verarbeitet werden – wo sie zu immer kostspieligeren Fehlern werden. Dieser proaktive Ansatz minimiert das Risiko, fehlerhafte Komponenten oder Produkte herzustellen, und reduziert damit die Wahrscheinlichkeit teurer Rückrufe und Garantieansprüche. Durch das frühzeitige Erkennen von Problemen können Hersteller die Gesamteffizienz der Produktion deutlich steigern.

Wann End-of-Line-Tests eingesetzt werden sollten

In den letzten Produktionsphasen sind End-of-Line-Tests unverzichtbar, insbesondere bei komplexen und hochwertigen Produkten wie Batteriepacks. Diese Prüfungen dienen als letzte Kontrollinstanz, um sicherzustellen, dass das Produkt marktreif ist und alle Branchenstandards erfüllt, bevor es an Kunden ausgeliefert wird. Sie sind besonders wichtig in Branchen mit strengen oder sich schnell entwickelnden regulatorischen Anforderungen, wie der Batteriefertigung. Durch umfassende End-of-Line-Tests können Hersteller sicherstellen, dass ihre Produkte unter verschiedenen Bedingungen wie erwartet funktionieren.

Am wichtigsten ist: End-of-Line-Tests helfen, Rückrufe zu verhindern. Indem Defekte am Ende der Fertigung erkannt und behoben werden, können Unternehmen erhebliche Kosten und Reputationsschäden vermeiden. Diese Prüfungen bieten eine letzte Sicherung, dass alle Komponenten und Systeme ordnungsgemäß funktionieren. Darüber hinaus liefern End-of-Line-Tests wertvolles Feedback zur Verbesserung früherer Produktionsphasen, was die Produktqualität weiter steigert und die Wahrscheinlichkeit zukünftiger Rückrufe reduziert.

Selbst in den ersten Entwicklungsjahren eines Produkts wird direktes Feedback zur Produktqualität unter unterschiedlichen Bedingungen benötigt. Dies stellt sicher, dass das Endprodukt robust und zuverlässig für den Verbraucher ist. Um Garantie- und Rückrufkosten zu minimieren, sind umfassende Tests während des gesamten Produktionsprozesses entscheidend. Durch die Implementierung von In-Line-Tests können Unternehmen jeden wertschöpfenden Schritt validieren, Defekte frühzeitig erkennen und teuren Ausschuss sowie Rückrufe verhindern. In-Line-Tests helfen, Qualitätsstandards einzuhalten, indem sie Auffälligkeiten sofort identifizieren, Produktionskosten optimieren und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) maximieren. Schließlich sind End-of-Line-Tests die letzte Kontrollinstanz, um sicherzustellen, dass Produkte Branchenstandards oder Vorschriften erfüllen und marktreif sind, bevor sie die Fertigung verlassen.

Ein umfassendes Prüflabor, das Fertigungsprozesse validiert – wie die ATS Industrial Automation Test Division – kann Lösungen mit geeigneten Zykluszeiten u.a. für elektrische Tests und Dichtheitsprüfungen bereitstellen. Zudem kann ein starker Automatisierungspartner dem Hersteller helfen, kritische Prozessherausforderungen wie Dosier- und Schweißprobleme zu lösen – und so zusätzliche Erkenntnisse liefern, um die Risiken potenzieller Rückrufe oder Strafzahlungen zu mindern. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr zu erfahren.